Zasady projektowania form wtryskowych

Formy wtryskowe wykorzystuje się do kształtowania tworzyw sztucznych, metalu bądź gumy. Tego rodzaju narzędzia mają duży wpływ na późniejszą pracę formy, jej trwałość i wydajność dlatego też muszą spełniać szereg wymagań. Właściwa wiedza z zakresu budowy, podziału czy przebiegu projektowania okazuje się niezbędna do podjęcia decyzji o zleceniu stworzenia formy wtryskowej.

Budowa formy wtryskowej

Najczęściej formę wtryskową tworzy się z podzespołu ruchomego, który jest przymocowany do poruszającego się stołu wtryskarki, i podzespołu nieruchomego, który przytwierdza się do części stałej. Do układów funkcjonalnych należą między innymi gniazdo lub gniazda formujące, układ wlewowy, układ chłodzenia lub grzania formy i wypraski.

Jako jej główne zadanie określa się możliwość wypełnienia płynnym materiałem i uformowania dowolnego kształtu, odprowadzanie płynnego tworzywa oraz powtarzalne usuwanie wyprasek.

Rodzaje form wtryskowych

W zależności od ilości gniazd formujących można wyróżnić jedno- i wielogniazdowe formy wtryskowe oraz z jedną i dwiema płaszczyznami podziału. Różnią się od siebie konstrukcją, co przekłada się na ich zastosowanie. Za ich pomocą możliwe jest tworzenie elementów pojedynczych lub seryjnych, o standardowej lub wyższej jakości oraz o prostej bądź złożonej budowie.

Dzieląc formy wtryskowe ze względu na użyte rozwiązanie układu wlewowego, można wskazać te zimnokanałowe i gorącokanałowe. Pierwsze z nich są tańsze, jednak do ich obsługi niezbędna okazuje się większa ilość osób i generują większe zużycie prądu.

Formy gorącokanałowe, choć są droższe, finalnie przyczyniają się do oszczędności materiałów i czasu. Dodatkowo pozwalają na szybką zmianę koloru w przypadku tworzyw sztucznych. Do wad zaliczyć należy mniejszą wrażliwość na zanieczyszczenie granulatu i regranulatu, co warunkuje konieczność częstego kontrolowania jego poziomu.

Jak tworzy się formę wtryskową?

Proces uruchomienia produkcji elementu jest dość złożony i wymaga czasu. Rozpoczyna się od stworzenia koncepcji i projektu wyrobu za pomocą odpowiedniego oprogramowania. Na tym etapie zapadają decyzje w kwestii materiału i formy oraz odbywają się konsultacje technologiczne. Takie projekty realizuje wiele firm, np. iplast.

Następny krok polega na opracowaniu dokumentacji technicznej i stworzeniu próbnej formy. Taki zabieg służy precyzyjnemu dopasowaniu parametrów oraz wyeliminowaniu ewentualnych pomyłek. Po zakończeniu tego etapu i dopracowaniu formy dochodzi do stworzenia wersji właściwej i dopuszczeniu jej do produkcji.