Podstawowe rodzaje układów centralnego smarowania
Smarowanie i układ centralnego smarowania
Smarowanie chroni elementy urządzenia przed niebezpieczeństwem jakie wiąże się z tarciem. Cała czynność odbywa się poprzez doprowadzanie ciekłego, stałego, plastycznego lub gazowego smaru w miejsca, w których stykają się współpracujące części danego urządzenia. Substancję smarującą wprowadza się do konstrukcyjnych węzłów tarcia, aby zapewniała mniejsze zużycie cieplne, ograniczała utratę mocy a także zwiększała niezawodność i trwałość maszyny.- Regularne dostarczanie smaru zapewniane jest przez układ centralnego smarowania, czyli proste urządzenie stosowane do podawania olejów i smaru nieustannie lub okresowo. Zasila się je przy pomocy pompy ręcznej, elektrycznej, pneumatycznej, bądź wieloprzewodowej – wyjaśnia ekspert reprezentujący firmę UCS.Układy centralnego smarowania wykorzystuje się zwykle do smarowania takich pojazdów stacjonarnych, jak ciągniki i autobusy, a także do roboczych maszyn jezdnych, w tym koparek, ładowarek oraz maszyn rolniczych, górniczych i budowlanych. Ponadto, używa się ich też do nawilżania łańcuchów, urządzeń przemysłu spożywczego, ciężkich pojazdów budowlanych, pojazdów użytkowych, maszyn poligraficznych i wiatraków.
Rodzaje układów centralnego smarowania
Do podstawowych rodzajów układów centralnego smarowania zaliczają się:- Smarowanie mgłą olejową (natryskowe) – polega na podawaniu ciągłego strumienia powietrza do punktu smarowania, środkiem transportu dla małych ilości oleju jest powietrze, a olej wprowadzany w regularnych odstępach tworzy na powierzchni smarowanej warstwę zmniejszającą tarcie i zużycie elementów. Stosowanie mgły olejowej w układach centralnego smarowania to stosunkowo nowe rozwiązanie, które znajduje zastosowanie przede wszystkim w smarowaniu otwartych punktów, takich jak koła łańcuchowe, łańcuchy, prowadnice i przekładnie zębate.
- MQL – wprowadzony, aby zastąpić tradycyjne systemy chłodzenia, wykorzystuje minimalne ilości czystego oleju, charakteryzuje się kontrolowanym strumieniem sprężonego powietrza, który to doprowadza lub przenosi olej w postaci mgły do obrabianej powierzchni. Zapewnia to wysoką wydajność obróbki.
- Dwuliniowe – stworzone w celu stosowania na szeroką skalę, na maszynach pracujących w trudnych warunkach środowiskowych, mają modułową budowę rozdzielaczy (umożliwia ona łatwą konfigurację i rozbudowę systemu), oparte są na dwóch głównych liniach, które uruchamiają się na przemian za pomocą zaworu. Cykl smarowania kończy się wtedy, gdy w obu liniach następuje wzrost ciśnienia. W tym systemie każdy rozdzielacz sterowany jest niezależnie od innych, a dzięki temu, jeśli zablokowany zostanie jeden z punktów, to pozostałe elementy mogą funkcjonować bez zmian.
- System 26 – jego podstawą są rozdzielacze progresywne, które pozwalają na dozowanie odmierzanego pod ciśnieniem środka smarnego do każdego punktu w układzie. Ma budowę modułową, która umożliwia dopasowanie ich konfiguracji do każdego systemu, a także zapewnia niskie koszty utrzymania układu i modernizacji. Progresywne systemy zawierają wiele konstrukcyjnych zmiennych, w tym ilość i częstotliwość podawania smaru w konkretnych punktach, ilość punktów, ciśnienie pompy, rodzaj sterowania czy miejsce montażu.
Dziękujemy za ocenę artykułu
Błąd - akcja została wstrzymana